Sprawnie znakowana paleta
dodano: 30-06-2009
Polska firma Unilogo, opracowując nowa maszynę do etykietowania palet, podjęta się analizy typowych problemów, z jakimi musza borykać się logistycy i zarządzający procesami przepływów wyrobów gotowych w branży spożywczej. Inżynierowie Unilogo bacznie przyjrzeli się kilku aspektom tego procesu: kwestiom wymagań techniczno-mechanicznych, istoty znakowania i problematyki z tym związanej, wydajności i trwałości maszyn w trudnych warunkach przemysłowych, oraz co najistotniejsze przepływowi informacji. Podstawowym założeniem przy tworzeniu koncepcji tej maszyny była minimalizacja wszelakich problemów, jakie mogą wynikać ze złożoności systemu znakowania i weryfikacji, wielości urządzeń do tego wykorzystywanych oraz informatycznej integracji przepływu danych. Projektowana maszyna zatem ma w sobie spełniać te funkcje, które w klasycznych rozwiązaniach spełnia cała grupa urządzeń.-Takie podejście jest kluczem do jakości rozwiązań - mówi Tomasz Nowacki, właściciel Unilogo. l dodaje: Prostota dla użytkownika to po prostu mniej problemów.
Sprawność wysokiego stopnia
System Heavy Pack TT może być przeznaczony dla końcówek linii technologicznych o dużej wydajności, w szczególności tam, gdzie z kilku paletyzatorów palety zbiegają się do jednej owijarki folią. Dostępna wydajność do 240 palet na godzinę pozwala ograniczyć ilość maszyn niezbędnych do oznakowania danej ilości palet Specyfika produktu w przemyśle spożywczym wymaga od stosowanych urządzeń pewnej elastyczności. Dlatego z punktu widzenia Heavy Pack znakowane palety mogą być różnej wielkości. Maszyna automatycznie rozpozna paletę i zaetykietuje ją w odpowiednim miejscu. Co więcej, istnieje możliwość etykietowania palet zarówno w ruchu jak i podczas postoju. Etykiety mogą zostać naklejone na sąsiadujących ścianach palety lub po przeciwnych stronach.
Zbieranie i weryfikowanie informacji
Typowym (i dość bolesnym) problemem znakowania jest ryzyko wydruku nieczytelnego kodu kreskowego. Taki błąd wynika zazwyczaj z uszkodzenia głowicy drukującej lub tanich materiałów eksploatacyjnych. Wówczas wydrukowany kod kreskowy może być błędny, co -z reguły - nie jest dostrzegalne na pierwszy rzut oka. Aby uniknąć sporego zamieszania i kosztów, jakie może wywołać błędna wysyłka lub zapisanie palet w systemie odbiorcy, ważnym elementem procesu znakowania jest weryfikacja kodu kreskowego po naklejeniu na paletę. Dlatego Heavy Pack dokonuje takiej weryfikacji, a jeśli weryfikacja jest negatywna, maszyna może nakleić powtórnie etykietą na paletę. Nie trzeba do tego żadnych dodatkowych urządzeń. Aby odpowiedzieć na potrzeby informacyjne w przemyśle spożywczym wynikające między innymi z wymóg ów dyrektywy HAACP, urządzenie zapisuje takie informacje jak godzina wytworzenia danej palety czy numer linii produkcyjnej, z jakiej zeszła. Dzięki tak zbieranym informacjom podwyższana jest zdolność do wyśledzenia partii, lub części partii produkcyjnych, określane terminem "trace-ability". Konsekwencją tej funkcjonalności maszyny jest gromadzenie przez nią raportów.
Bezpieczeństwo
Bezpieczeństwo mechaniczne urządzeń w przemyśle spożywczym przekłada się na koszty utrzymania. Heavy Pack jest wykonany ze stali kwasoodpornej spełniające standardy branży rozlewniczej, natomiast solidna budowa zwiększa stabilność pracy i uodparnia maszynę na przypadkowe uszkodzenia. Urządzenie może być dostarczone w standardzie szczelności IP 54. Odpowiednio zaprojektowany system monitorowania i zdalnego (przez Internet) diagnozowania Heavy Pack pozwala wykryć nieprawidłowości w pracy maszyny, zanim przerodzą się one w usterki. W efekcie znacznie obniżane są koszty utrzymania, wynikające z łatwości i szybkości diagnozy. Dodatkowo producent zapewnia 24-godzinny serwis z gwarancją naprawy. Oprócz bezpieczeństwa mechanicznego istotne jest bezpieczeństwo związane z działaniem ludzkim. Jeśli użytkownik maszyny zdefiniuje logowanie pracowników na maszynie, problem odpowiedzialności za treść i jakość oznakowania palet jest rozwiązany, ponieważ można je przypisać do konkretnych osób.
Taniej bo mniej urządzeń
Tradycyjne etykieciarki, aby były zarządzane czy też spełniały wymogi traceability, muszą zwykle zostać połączone z wieloma urządzeniami wspomagającymi obróbkę i weryfikacje informacji. To komplikuje rozwiązanie, podwyższa koszty i obniża jego sprawność, co jest efektem złożoności takiego rozwiązania. Dlatego inżynierowie Unilogo, wyposażyli Heavy Pack TT w przemysłowy wyświetlacz dotykowy, pozwalający bez użycia zewnętrznego terminala (komputera) wybrać odpowiednia etykietę do wydruku i podłączyć się do zewnętrznej bazy danych. Umieszczenie takiego interfejsu w maszynie pozwala zrealizować dodatkowe zadania do których zwykle potrzeba komputera przemysłowego lub terminala ręcznego. To obniża koszty rozwiązania i je znacznie upraszcza.
Wyższa uzyteczność dzięki inteligentnej integracji
Rolę spoiwa pomiędzy systemem nadrzędnym a warstwą sprzętu pełni tzw. middleware, czyli oprogramowanie pośredniczące. Dlatego producent Heavy Pack TT rekomenduje na potrzeby wdrożenia middleware Agilero™ do integracji z systemem głównym. Z punktu widzenia użytkownika Heavy Pack TT najważniejszą cechą płynącą z integracji na platformie Agilero™ jest jej niezależność od typu urządzenia. Dzięki temu w jednolitym środowisku można podłączyć do systemu oprócz etykieciarki wiele innych różnych urządzeń stosowanych w procesach logistycznych na produkcji i w dystrybucji. Platforma Agilero™, której producentem jest krakowska firma Logisys (www.logisys.pl), otrzymała nagrodę Eu-ropeanAuto ID Award 2006 na niemieckich targach automatycznej identyfikacji w Kolonii za innowacyjne połączenie najnowszych technologii z praktycznymi wymaganiami wdrożeń auto-id w przemyśle i logistyce.
Agilero middleware do integracji na wysokim poziomie
Prawdziwa wartość inteligentnej etykieciarki ujawnia się po właściwej integracji z informatycznymi systemami zarządzającymi produkcją czy logistyką w danym przedsiębiorstwie. Generowane dane w trakcie znakowania czy też pobieranie odpowiednich danych do umieszczenia na etykiecie powinny w czasie rzeczywistym przepływać pomiędzy urządzeniem a systemem kontrolującym realizacje procesów. Wynika to z tego, że sprawność w zarządzaniu procesami logistycznymi uzależniona jest od kompletności i aktualności danych w systemach wspierających zarządzanie. Główne systemy IT zarządzające gospodarką magazynową, przepływami materiałowymi czy też łańcuchami dostaw są fizycznie oddalone od miejsca, a przede wszystkim czasu, w którym zachodzą dane procesy logistyczne.
